1) Preparazione e miscelazione dei materiali
Inizia pesando accuratamente i tuoi componenti. Per ogni 100 g disilicone per stampaggio XG-360W-1, aggiungere 10 g diCatalizzatore XG-360WB-1(10:1 base rispetto al catalizzatore) e circa il 25% più sottile (XG-X1000) rispetto al volume del silicone. Questa fase di assottigliamento migliora il flusso del silicone, garantendo linee e forme di erogazione coerenti, soprattutto nei dettagli fini del logo.
Mescolare accuratamente fino a quando il catalizzatore e il diluente saranno completamente incorporati e il colore e la viscosità saranno uniformi. Una corretta miscelazione previene la formazione di macchie non polimerizzate e garantisce un comportamento di polimerizzazione prevedibile. Quando sono necessari pigmenti (ad esempio il colore rosso per il fondotinta), aggiungerli durante questa fase in modo che la consistenza del colore venga mantenuta durante ogni lotto.
2) Configurazione dell'erogazione
Una volta che la miscela di silicone è pronta, trasferiscila nelmacchina distributrice. I distributori utilizzati nelle applicazioni di silicone bi-componente sono progettati per dosare e miscelare materiali ad alta-viscosità in condizioni di pressione e rapporto controllati, fornendo un'applicazione precisa direttamente negli stampi o sui substrati.
Programmare il dispenser in base al design del logo: specificare il volume di silicone, il percorso di erogazione, la velocità e le impostazioni del rapporto. L'inclusione del diluente dovrebbe essere presa in considerazione nella reologia complessiva e nella portata, poiché ciò influisce sul modo in cui il silicone viaggia attraverso i tubi e gli ugelli.
3) Riempimento dello stampo e applicazione del silicone
Con la macchina dosatrice calibrata, iniziare a riempire le cavità dello stampo con la miscela di silicone. Lo stampo deve essere pulito, pre-preparato e, se necessario, trattato con un agente distaccante-o una pellicola per facilitarne la sformatura dopo la polimerizzazione. Sebbene non sia sempre necessario, un rivestimento distaccante sottile può prolungare significativamente la durata dello stampo e ridurre gli sprechi.
Dispensareprima il silicone bianco per il componente del logo- si ottiene un fondotinta pulito e opaco che verrà successivamente ricostruito o delineato con il silicone rosso. Seguire immediatamente applicandosilicone rosso per lo sfondo o gli accenti. Il sistema automatizzato garantisce che questi due materiali vengano posizionati con esatta riproducibilità e scarti minimi.
4) Copertura con pellicola termofusibile
Una volta erogato il silicone,coprire lo stampo riempito con una pellicola termofusibile. Questo film svolge molteplici funzioni:
Protegge la superficie del silicone,
Fornisce un supporto per la successiva termopressatura-sul tessuto,
E aiuta a mantenere la forma durante il processo di vulcanizzazione.
Taglia la pellicola hot melt esattamente nella misura desiderata, posizionala sul silicone e assicurati che non vi siano pieghe o sacche d'aria prima di passare alla fase di polimerizzazione.
5) Indurimento (vulcanizzazione)
Trasferire lo stampo con il silicone e la pellicola hot melt all'internomacchina di vulcanizzazione (pressa di calore).. L'efficace polimerizzazione degli stampi in silicone si basa su temperatura e pressione controllate per avviare e completare la reticolazione. In questa fase:
Il silicone si trasforma da una pasta viscosa in una forma solida elastomerica.
Il calore e la pressione collegano le catene polimeriche, creando una resistenza meccanica stabile.
I tipici sistemi di trasferimento del calore mantengono una temperatura superiore dello stampo ben al di sopra della temperatura ambiente e utilizzano il calore inferiore dello stampo come parte del ciclo. La temperatura esatta e il tempo di permanenza dipendono dallo spessore del progetto e dalla formulazione del silicone, ma per molti processi di stampaggio del silicone, le temperature superiori dello stampo sono comprese tra 150 e 180 gradi con tempi di stampa da diversi secondi a minuti.
Dopo il ciclo di pressatura, lasciare raffreddare lo stampo prima di tentare la sformatura. Il raffreddamento stabilizza il silicone e previene la distorsione.
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